CMYK nella stampa 3D FDM

Sommario esecutivo

Applicare il modello CMYK alla stampa 3D FDM è possibile, ma non nel modo lineare a cui siamo abituati nella stampa 2D. In pratica, oggi convivono tre approcci diversi sotto la stessa etichetta “stampa a colori”: la miscelazione reale nel melt dentro un hotend a più ingressi, la commutazione sequenziale di filamenti diversi con un unico nozzle, e la miscelazione ottica ottenuta con strati sottili e filamenti parzialmente traslucidi. Il primo è il più vicino a un vero CMYK fisico; il secondo è il più diffuso; il terzo è quello che, negli ultimi anni, ha fatto i passi avanti più interessanti sul piano del gamut apparente e delle sfumature. I sistemi desktop maturi e documentati, però, sono ancora soprattutto a 3 canali CMY oppure a 5 canali indipendenti senza blending reale; un vero ecosistema consumer “4-in-1-out CMYK” con hardware, colore gestito e workflow standardizzato è ancora raro.

La conclusione pratica è semplice. Se l’obiettivo è avere molti colori con costi ragionevoli, oggi la strada più realistica è usare filamenti della stessa famiglia polimerica, preferibilmente traslucidi o semi-traslucidi, con una stampante che supporti bene il multimateriale e con una calibrazione per patch fatta sul proprio setup. Se invece l’obiettivo è la fedeltà cromatica elevata, con gradienti puliti, pastelli stabili e un gamut ampio e ripetibile, le tecnologie industriali di material jetting / resin full-color restano ancora avanti rispetto alla FDM desktop. Stratasys, per esempio, parla esplicitamente di blending CMYKW e di tonalità Pantone-accurate in PolyJet, mentre la letteratura sulle tecniche full-color in vat photopolymerization conferma che il lato software-materiali è molto più maturo rispetto alla FDM.

Per chi vuole costruire o valutare una pipeline CMYK FDM seria, le quattro regole che contano davvero sono queste: usare polimeri compatibili, scegliere l’architettura meccanica in funzione del risultato desiderato, misurare il colore con target e strumentazione, e accettare che oggi il passaggio RGB → ricetta di filamenti è quasi sempre una fase custom, non un pulsante pronto nello slicer.

Cosa significa davvero CMYK su una stampante 3D

Nella stampa 2D il CMYK lavora su un supporto sottile, abbastanza uniforme, dove il controllo del punto di stampa è consolidato da decenni. In FDM, invece, il colore nasce dentro una geometria tridimensionale fatta di cordoni, vuoti residui, pareti di spessore variabile e superfici con orientazioni diverse. Questo cambia tutto: il colore percepito dipende non solo dalla percentuale di “cyan, magenta, yellow e black”, ma anche da traslucenza del polimero, scattering, spessore della parete, orientazione della superficie e ordine degli strati. I lavori su Dual-color mixing e Color Contoning mostrano proprio questo: la miscelazione cromatica in 3D non è solo una questione di composizione, ma anche di percorso ottico della luce e di distribuzione volumetrica del colore.

Per questo, quando si parla di “CMYK in FDM”, conviene distinguere tre casi operativi.

La tabella riassume quanto emerge dalle architetture desktop più note, dalle release recenti di Bambu Studio e dai principali lavori accademici sul colore FDM.

Vale anche la pena chiarire un punto spesso frainteso: CMYK in FDM non equivale automaticamente a “gamut ampio”. Se i filamenti sono molto opachi, se i pigmenti non sono spettralmente puliti, o se manca un canale bianco o trasparente di supporto, il gamut utile si restringe. Al contrario, la traslucenza, che in 2D è spesso un difetto, in 3D può diventare un vantaggio perché abilita la miscelazione ottica volumetrica. Questo è il motivo per cui i paper più convincenti sul colore FDM insistono su filamenti leggermente traslucidi e su modelli di previsione spettrale, mentre le soluzioni industriali full-color aggiungono spesso white, black e clear per controllare meglio coprenza e luminanza.

Se vuoi affiancare al testo qualche schema utile, le pagine più chiare da tenere aperte sono la wiki del Diamond Hotend, che mostra nozzle, camera di mixing e distinta base; la documentazione Prusa MMU3, che spiega purge matrix e wipe tower; la pagina Prusa XL, che fa vedere il dock del toolchanger; e il changelog di Bambu Studio 2.5.3, che contiene schermate del Color Mixing sperimentale.

Principi fisici e chimici della miscelazione

Dal punto di vista dei materiali, il “colore” del filamento non è un concetto astratto: è il risultato di pigmenti e additivi dispersi in una matrice polimerica. Per il PLA, uno studio del 2025 sui masterbatch colorati ha analizzato pigmenti inorganici come biossido di titanio, carbon black e ossidi di ferro, mostrando che il tipo di pigmento e la sua concentrazione possono modificare in modo percepibile il comportamento reologico, anche se in alcuni casi l’effetto sul MFR resta contenuto. In altre parole: il colore non cambia solo l’aspetto, ma può cambiare anche viscosità, pressione d’estrusione e stabilità del flusso.

Qui entra in gioco la coppia trasparenza/opacità. Il PLA, nel suo stato amorfo, ha buone proprietà ottiche, ma tende a diventare opaco o lattiginoso quando cristallizza; una review del 2024 segnala che sopra circa 55-65 °C il PLA può cristallizzare e perdere trasparenza. Per il PETG esistono lavori che mostrano come parametri di processo ottimizzati possano arrivare a trasparenze elevate, vicine all’80% in dispositivi stampati, e questo spiega perché PLA naturale e PETG trasparente siano candidati interessanti per la miscelazione ottica.

La conseguenza pratica è molto importante: per un vero workflow CMYK o CMY(K) in FDM conviene distinguere due famiglie di risultato. Se vuoi colori pieni e coprenti, servono pigmenti saturi ma paghi in linearità di mixing e in rischio di contaminazione cromatica. Se vuoi sfumature e gamut apparente più ampio, la leggera traslucenza aiuta, ma rende il colore più sensibile all’orientazione della parte e allo spessore delle pareti. Le stesse note di Bambu Studio sul Color Mixing sperimentale dicono esplicitamente che la funzione è pensata per pareti quasi verticali, sconsigliata su superfici inclinate o top/bottom, e raccomanda una prova preliminare perché il preview non è ancora perfettamente affidabile.

Il secondo nodo è la miscibilità dei polimeri. Per una macchina che vuole dosare colori in continuità, la regola migliore è molto semplice: stesso polimero, stessa famiglia, stessa serie del produttore se possibile. La letteratura sui blend polimerici è piuttosto chiara: il PLA/ABS è immiscibile senza compatibilizzanti, mentre il PLA/PETG mostra spesso phase separation e segnali di immiscibilità o compatibilità solo limitata a seconda dei sistemi studiati. La review del 2025 sul multi-material FDM ricorda inoltre che la qualità dell’adesione tra feedstock diversi è un fattore primario per la resistenza dell’intero pezzo. Questo significa che, per la stampa a colori, usare materiali chimicamente diversi solo perché “hanno la tinta giusta” è quasi sempre una cattiva idea.

Su PETG/ABS in hotend di mixing orientati alla riproduzione cromatica io segnalo una lacuna: nelle fonti aperte raccolte qui non emerge un corpus abbastanza solido da giustificare una raccomandazione positiva. Quindi, sul piano operativo, trattalo come un caso ad alto rischio: la miscelazione potrebbe anche “stampare”, ma non è un buon punto di partenza per prevedibilità cromatica e meccanica.

Infine c’è la questione della temperatura. Più i materiali hanno finestre termiche e tempi di solidificazione diversi, più il sistema diventa difficile da controllare. Non a caso la ricerca recente su hotend attivi con miscelazione rinforzata introduce mixing rod e raffreddamento dedicato proprio per gestire materiali con viscosità e cinetiche di solidificazione diverse; e le architetture a pistone o a due componenti si vedono molto più spesso nel mondo dei semi-solidi e del silicone che in quello dei filamenti termoplastici standard.

Hardware e configurazioni meccaniche

Sul piano meccanico, le famiglie davvero rilevanti sono cinque: multi-feed su hotend singolo, multi-nozzle sullo stesso carrello, selector a singolo nozzle, splicer esterno, e toolchanger. Ognuna risponde a una domanda diversa, e nessuna è “la migliore” in assoluto.

Il caso più vicino alla miscelazione CMY reale è il mixing hotend. La reference classica è il Diamond Hotend: tre linee filamento indipendenti confluiscono in una singola uscita da 0,4 mm, con una camera di mixing volutamente piccola per minimizzare scarti e accelerare i cambi di colore. La wiki RepRap lo descrive come un sistema a tre ingressi, richiede dissipatori tipo E3D V6/Lite6, heater cartridge standard da 40 W, ventola sempre attiva, tubi Bowden dedicati e un’elettronica capace di gestire almeno sei stepper motor. È una soluzione affascinante perché unisce leggerezza e blending, ma richiede firmware, meccanica e tuning.

Il problema è che, nel 2026, il salto da 3 ingressi CMY a 4 ingressi CMYK non coincide ancora con un’offerta consumer standard e ben documentata. Sul mercato si trovano clone e kit 3-in-1-out a basso costo, mentre le implementazioni 4-in-1 realmente stabili e supportate restano molto meno visibili e spesso artigianali o sperimentali. È una constatazione importante: chi vuole un vero CMYK diretto in FDM desktop deve mettere in conto una quota non banale di integrazione custom. Questa è una inferenza basata sul fatto che le soluzioni consumer correnti più documentate e mature restano soprattutto 3-in-1 mixing, 5-filament selector/splicer o 5-head toolchanger.

La famiglia più diffusa oggi è quella selector + singolo nozzle. L’esempio più solido è la Prusa MMU3, che accetta fino a cinque filamenti, seleziona automaticamente il materiale giusto, lo carica nell’estrusore e gestisce purge e wipe tower. Il kit per MK4S/MK3.9S è quotato a €329, mentre la versione full kit per CORE One è a €409; Prusa indica tempi medi di swap intorno ai 35-45 secondi nelle versioni precedenti e circa 42 secondi per la variante CORE One dopo l’aggiornamento firmware, con meno spreco rispetto a concorrenti single-nozzle. Qui non c’è miscelazione reale nel nozzle: i colori sono discreti, ma la macchina è concreta, supportata e ben integrata nello slicer.

Una variante intelligente è lo splicer esterno, come Mosaic Palette 3 / 3 Pro. In questo caso il colore non nasce dentro l’hotend: nasce prima, saldando segmenti di filamenti diversi in un filo unico che entra nella stampante come se fosse normale materiale 1,75 mm. I modelli Palette 3 e 3 Pro sono stati progettati rispettivamente per 4 e fino a 8 filamenti, con integrazione via Canvas, gestione dei file .mafx, calibrazione tramite pings e pongs e lunghezze di transizione adattate alla “forza” dei colori. È un’architettura molto versatile e printer-agnostic, ma non è blending continuo: è gestione raffinata di transizioni discrete. Sul piano dei prezzi, i dati correnti ufficiali accessibili sono più chiari sul lato ricambi e sulla nuova piattaforma industriale Palette X; per Palette 3 consumer, nelle fonti raccolte qui compaiono soprattutto prezzi di rivendita o ex-demo, ad esempio €599 per una unità ex-demo.

Se invece l’obiettivo è ridurre quasi a zero i problemi di bleed e di purge, la categoria che cambia le regole del gioco è il toolchanger. La Prusa XL a 5 toolhead è la reference desktop più concreta: ogni colore o materiale ha il proprio estrusore e nozzle, il cambio utensile è rapido, e Prusa la presenta esplicitamente come piattaforma a little-to-no waste. Il modello 5-head risulta quotato a PLN 18.699 nella pagina ufficiale aperta, ed è la soluzione più credibile quando il lavoro richiede produzione a colori, multimateriale e riduzione drastica degli scarti. Non è però un sistema di miscelazione CMYK in senso stretto: è un sistema di distribuzione impeccabile di più canali puri.

Chiudendo il quadro, esistono poi testine a due componenti liquidi, a pistone, o con dosing pumps usate per silicone, paste e semi-solidi. Sono rilevanti perché mostrano cosa succede quando il problema del colore si incontra con quello della miscela reattiva o viscosa, ma escono dal dominio classico PLA/PETG/ABS. La stessa Prusa XL, in partnership con Filament2, presenta un toolhead per silicone con precision mixing nozzle per materiali liquidi bicomponente: è il segnale che, quando il mixing deve diventare veramente controllato, l’industria tende a spostarsi fuori dal modello “4 bobine, un melt zone improvvisato”.

La tabella sintetizza offerte e dati aperti disponibili nelle pagine ufficiali o tecniche consultate; dove il prezzo ufficiale corrente non era chiaramente esposto, ho riportato un range o un prezzo indicativo esplicitamente non ufficiale.

Software, colore e workflow

Sul lato software, la situazione è meno matura dell’hardware. Gli slicer moderni sanno gestire bene assegnazione di estrusori, painting, purge matrix, wipe tower e import multi-materiale, ma la vera gestione del colore in senso grafico tradizionale, cioè ICC, gamut mapping e separazioni prevedibili, in FDM è ancora per lo più un territorio semi-custom.

PrusaSlicer è oggi uno degli ambienti più completi per il multimateriale open-friendly. Supporta il paint-on della superficie, l’assegnazione di tool differenti a perimetri, infill, supporti e wipe tower, il riconoscimento corretto dei 3MF multi-material, e una gestione molto precisa della purge matrix con valori diversi a seconda della coppia di colori. La documentazione fa anche un esempio fisicamente sensato: passare da nero a bianco richiede molto più purge che passare da bianco a nero, perché il residuo di un colore scuro contamina di più un colore chiaro. È un dettaglio apparentemente piccolo, ma in una pipeline CMYK è fondamentale.

Bambu Studio, nella release pubblica 2.5.3, ha introdotto una funzione sperimentale di Color Mixing che merita attenzione perché ricolloca il tema nel desktop mainstream. Le note ufficiali parlano di mixing di 2 o 3 filamenti dello stesso tipo, di una modalità “normal” e di una modalità “gradient”, e citano un CMYK filament kit capace di produrre una gamma ampia di colori. Le stesse note, però, mettono paletti molto chiari: funzione sperimentale, consigliata per pareti quasi verticali, da evitare su superfici inclinate o top/bottom, sconsigliata su macchine single-nozzle per via delle troppe transizioni, e con parametri raccomandati di 0,12 mm per il base layer e 0,2 mm per il mixed layer con nozzle da 0,4 mm. È un ottimo esempio di come oggi il colore FDM più avanzato sia spesso una combinazione di miscelazione ottica, slicing furbo e geometria favorevole, più che una banalissima conversione 2D del CMYK.

Mosaic Canvas occupa una posizione diversa: non fa miscelazione nel nozzle, ma orchestra molto bene il pre-splicing. Il workflow prevede slicing del modello, generazione di G-code e file .mafx, lunghezze di transizione variabili in base alla forza dei colori, e calibrazione della posizione del materiale tramite il meccanismo di pings e pongs. È un sistema meno “grafico” e più “di produzione”, utile quando vuoi sfruttare una stampante esistente senza riprogettarne l’hotend.

Per il file interchange, il formato da tenere d’occhio è 3MF. La specifica ufficiale del 3MF Consortium dice che il formato trasporta modelli “full-fidelity” e include una Materials and Properties Extension per definizioni full color e multi-material, oltre a una Volumetric Extension per dati voxel o impliciti. Questo è importante perché il problema non è solo “stampare colore”, ma anche portare il colore attraverso la pipeline CAD → slicer → macchina senza perderlo.

Il punto debole sta tra 3MF e la macchina. Little CMS può fare trasformazioni ICC, separazioni accurate in base alla stampante target, soft-proofing e profili multicolor fino a 15 inks. ArgyllCMS è in grado di generare target, leggere chart misurate, creare curve di calibrazione e profili per dispositivi RGB e CMYK; la sua documentazione mostra proprio il workflow classico targen → printtarg → chartread → printcal per un dispositivo CMYK. Però questi strumenti nascono per il mondo del colore tradizionale, e in FDM non trovano ancora uno slicer consumer che li agganci in modo nativo e completo a un modello fisico del melt mixing. La conseguenza pratica è un’inferenza forte ma realistica: nella stampa 3D CMYK FDM, il passaggio RGB → ricetta dei filamenti è oggi soprattutto una LUT personalizzata, non una funzione industrialmente standardizzata.

Questo workflow mette insieme ciò che i tool attuali sanno fare davvero: gestione multimateriale nello slicer, caratterizzazione e calibrazione con strumenti ICC, e iterazione sul target fisico stampato. Non è “push button color”, ma è il percorso più serio oggi disponibile per una pipeline CMYK FDM credibile.

Materiali compatibili, limiti pratici e calibrazione

Se devo dare una raccomandazione secca, per cominciare userei PLA. È il materiale più facile da stabilizzare, il più facile da reperire in molti colori, e quello che rende meno probabile trasformare il progetto colore in un progetto di troubleshooting termico. Il PETG è una seconda scelta molto sensata quando servono maggiore tenacità e temperatura d’esercizio più alta, ma tende più facilmente a fare stringing e ooze, quindi richiede più attenzione nelle transizioni. L’ABS ha senso quando servono prestazioni termiche o urto migliori, ma per il colore è quasi sempre la scelta meno comoda: camera calda, warping, gestione degli odori e maggiore sensibilità di processo alzano tutto il costo di taratura.

La tabella riassume fonti tecniche e guide materiali di produttori/fornitori con dati aperti, più la letteratura su trasparenza e miscibilità.

I limiti pratici da aspettarti sono almeno sei. Il primo è il gamut: senza un canale bianco o clear, i toni chiari e i pastelli sono più difficili da raggiungere in modo stabile. Il secondo è il banding, perché la FDM ragiona per layer e il colore può cambiare insieme alla topografia di layer lines e perimetri. Il terzo è il bleeding, cioè la contaminazione del nuovo colore da parte del residuo rimasto nel nozzle o nella camera di mixing. Il quarto è il tempo di stampa, che nei sistemi a singolo nozzle esplode quando i cambi colore sono molti; Prusa segnala che su modelli complessi una quota molto rilevante del tempo totale può essere assorbita da load/unload e wipe towers. Il quinto è la non linearità: raddoppiare “la percentuale di cyan” non produce quasi mai un effetto visivo perfettamente doppio. Il sesto è la dipendenza dalla geometria: sui lavori di mixing ottico la stessa tinta può cambiare aspetto tra parete verticale, cupola inclinata e top surface.

Per questo la calibrazione va presa sul serio. La procedura minima sensata è questa: usare filamenti della stessa famiglia e ben asciutti; scegliere una geometria test con pareti verticali, spessore costante e orientazione ripetibile; stampare un set di patch che campioni le combinazioni di canali; misurare le patch con uno strumento per stampa riflettente; calcolare gli errori in CIE L*a*b* e trasformarli in una LUT o in un mapping verso le ricette filamento. Se il tuo obiettivo è controllare la riproduzione, uno strumento tipo i1Pro 3 o equivalente è molto più adatto di un semplice calibratore display: le stesse pagine Calibrite/X-Rite distinguono chiaramente tra strumenti solo monitor e strumenti che supportano anche printer profiling / print quality assurance.

A livello di target, non serve partire con migliaia di patch. Per una prima taratura funzionano bene griglie regolari con rapporti noti, stampate con stesso layer, stessa parete, stessa velocità e stessa orientazione. Se il sistema usa transizioni sequenziali, il target deve includere anche coppie “difficili” come nero → giallo, nero → bianco o magenta → giallo, perché il purge richiesto non è simmetrico. Prusa lo documenta in modo molto chiaro nella purge matrix.

Casi studio, sistemi reali e profili consigliati

Guardando ai casi reali, la cronologia è istruttiva. Reiner et al. con Dual-color Mixing for Fused Deposition Modeling Printers hanno mostrato che già nel 2014 si potevano generare immagini a tono continuo sfruttando due colori e la traslucenza del materiale. Hergel e Lefebvre con Clean Color hanno affrontato il problema dei difetti tipici delle stampe multi-filamento. Song et al. con Colored Fused Filament Fabrication hanno spinto il concetto oltre usando nozzle di mixing commerciali e una struttura a strata di spessore variabile per controllare le sfumature. Littler, Zhu e Jarosz hanno poi esplorato una strada ancora diversa: inchiostrare un filamento naturale prima dell’hotend, arrivando perfino a test con marcatori CMYK. Più di recente, la ricerca su active-mixing hotends ha spostato l’attenzione dalla sola estetica verso il controllo di composizione locale e materiali gradati.

Sul fronte commerciale, invece, le famiglie si separano bene. Diamond Hotend rappresenta ancora la logica “direct mix” più didattica e hackable. Prusa MMU3 è il riferimento “single-nozzle ben integrato”. Mosaic Palette resta il caso classico di pre-splicing printer-agnostic. Prusa XL è il benchmark desktop per il toolchanging a basso spreco. E Bambu Studio 2.5.3 è il segnale più recente del fatto che il mercato di massa sta finalmente prendendo sul serio le tecniche di color mixing e Full Spectrum-like prediction, anche se in modo ancora dichiaratamente sperimentale.

Per decidere cosa fare in pratica, questa è la mia griglia di scelta:

• Vuoi un vero blending continuo e ti piace sperimentare: partirei da un mixing hotend con tre canali CMY dello stesso materiale, aggiungendo il nero solo dopo aver stabilizzato la risposta del sistema. La difficoltà non è tanto montarlo, ma caratterizzarlo.
• Vuoi stampe multicolore affidabili con costi sotto controllo: MMU3 o sistema analogo, accettando che non sia “CMYK fisico” ma un workflow multimateriale discreto molto ben supportato.
• Vuoi sfruttare una stampante esistente senza rifare l’hardware: Palette/Canvas ha ancora senso, soprattutto se il valore della printer-agnosticità conta più del throughput assoluto.
• Vuoi minimizzare scarti e bleed: toolchanger, senza dubbi.
• Vuoi colore accurato, texture e fotorealismo: oggi conviene guardare a material jetting / resin full-color più che a FDM.

Per lo slicing, ci sono alcune impostazioni che hanno un rapporto qualità/beneficio molto favorevole.

La tabella mette insieme raccomandazioni esplicite della documentazione Prusa e Bambu con vincoli hardware dichiarati dalla wiki Diamond Hotend.

Le strategie migliori per ridurre gli scarti sono quasi sempre quattro: usare wipe-to-infill o wipe-to-object quando il modello lo consente; raggruppare i cambi colore in regioni o layer logicamente coerenti; evitare il nozzle high-flow se il sistema single-nozzle aumenta troppo il purge; e, se il progetto è davvero frequente o produttivo, spostarsi su toolchanger anziché spremere oltre un singolo nozzle. Prusa documenta sia il vantaggio del wipe intelligente sia il fatto che, con MMU3, il nozzle standard ha spesso più senso dell’high-flow proprio per tenere basso lo spreco.

Note e riferimenti

Le fonti più utili per approfondire l’argomento, con taglio tecnico e primario, sono queste. La wiki Diamond Hotend è ancora una delle migliori per capire la logica meccanica di un mixing hotend desktop, con immagini, BOM, requisiti elettrici e note firmware.

La documentazione Prusa è probabilmente il riferimento più completo e accessibile per il lato workflow FDM multimateriale: MMU3, Multi material painting, Purging volumes, Wipe tower, ColorPrint e Prusa XL Toolchanger coprono quasi tutto ciò che serve per capire cosa è già maturo nel desktop.

Per la parte accademica sul colore FDM, i lavori chiave sono Dual-color mixing for FDM printers, Clean color, Colored Fused Filament Fabrication, Color Contoning for 3D Printing e Automated Filament Inking for Multi-color FFF. Insieme spiegano quasi tutta l’evoluzione del tema: traslucenza, artefatti, stratificazione del colore, previsione spettrale e colorazione del filamento prima dell’estrusione.

Per gestione colore e file format, i riferimenti da tenere sono 3MF Consortium, Little CMS e ArgyllCMS. 3MF definisce il trasporto di colore e materiali, LittleCMS fornisce un motore ICC con separazioni e supporto multicolor, ArgyllCMS offre la cassetta degli attrezzi per costruire target, calibrazioni e profili.

Per la metrica colore e la strumentazione, i riferimenti più utili in questa raccolta sono X-Rite / i1Pro 3, la documentazione sul printer profiling e i materiali che collegano la misura a ΔE in spazio L*a*b*.

Sui materiali, le fonti raccolte supportano bene tre conclusioni operative: PLA è la base più facile per avviare un progetto colore; PETG è una valida alternativa quando serve più tenacità e una buona traslucenza; ABS ha senso in applicazioni funzionali, ma non è il punto di partenza più amichevole per una pipeline CMYK FDM. Sulla miscelazione colore in hotend fra polimeri diversi, in particolare per combinazioni come PETG/ABS, i dati aperti e specifici sono ancora troppo frammentari per una raccomandazione forte.

In sintesi: la stampa 3D “CMYK” in FDM esiste, ma oggi è meno simile a una stampante 2D e più simile a un sistema cromatico-materiale da caratterizzare. Chi la affronta come un progetto di processo ottiene risultati interessanti. Chi la affronta come un semplice cambio di slicer, di solito, si ferma prima del gamut.